Ihr FPY liegt bei 75% – und niemand redet darüber
Wenn Ihr First Pass Yield (FPY) bei 75% liegt, durchlaufen 25% Ihrer Teile Nacharbeit oder landen im Schrott. Das ist keine Ausnahme. Das ist Realität in Automotive, Ladeinfrastruktur, Schiffbau, Kunststoff, weißer Ware, Rüstung und Fahrradindustrie.
Die meisten Qualitätsmanager kennen diese Zahl. Sie steht in den Monatsreports. Sie wird in Meetings erwähnt. Aber sie wird nicht bekämpft, weil Nacharbeit als unvermeidbares Übel gilt.
Das Problem: Diese 25% kosten Sie nicht nur Zeit. Sie können Ihre Stückkosten um bis zu 25% erhöhen, ohne dass Ihr Kunde einen Mehrwert sieht. Und sie machen Ihre Nachhaltigkeitsbilanz kaputt, weil jedes verschrottete Teil Energie, Material und Transport verschwendet hat.
Fehler passieren. Entscheidend ist aber, wie Sie damit umgehen.
Was kostet schlechte Qualität?
Cost of Poor Quality (COPQ) liegt in der produzierenden Industrie bei 5–35% des Umsatzes. Ein Unternehmen mit 250 Mio. Umsatz verliert durchschnittlich 40 Mio. Euro jährlich durch Fehler, Nacharbeit und Ausschuss. Professionelle Sortier- und Nacharbeitsprozesse reduzieren diese Kosten um 20–30%.
Rework vs. Ausschuss:
Warum Nacharbeit die nachhaltigere Option ist
First Pass Yield von 75% bedeutet: Ein Viertel Ihrer Produktion muss nochmal angefasst werden. Das ist per Definition Nicht-Wertschöpfung. Lean nennt das Muda. Six Sigma nennt das Defekt.
Hier lohnt es sich genauer hinzusehen.
Wenn Sie ein Teil nacharbeiten, verbrauchen Sie zusätzliche Arbeitsstunden, Maschinenzeit und Prozesskapazität. Wenn Sie es verschrotten, verlieren Sie das komplette eingesetzte Material, die Energie für die Produktion und den Transport – plus die Kosten für Entsorgung und Neuteilbeschaffung.
Lebenszyklusanalysen zeigen: Durch Nacharbeit aufbereitete Bauteile/Komponenten reduzieren ihre CO₂-Emissionen um 30-70% gegenüber Neuproduktion. Das gilt besonders für energieintensive mechanische Bauteile in Batterietechnik, Schiffbau oder Rüstung.
Nacharbeit ist also nicht ideal. Aber oft ist sie sie die wirtschaftlich und ökologisch sinnvollere Alternative zu Ausschuss. Wenn sie notwendig wird, sollten Sie sie mit den richtigen Partnern organisieren.
COPQ senken: Wie Sortier- und Nacharbeiten Ihre Fehlerkosten reduzieren
Cost of Poor Quality ist keine abstrakte Kennzahl. Sie definiert den realen Cashflow, den Sie durch Fehler verbrennen.
Ein Unternehmen mit 200–300 Mio. Umsatz verliert durchschnittlich 15–20% davon in Fehlerkosten. Das sind 30–60 Mio. Euro jährlich. Ein erheblicher Anteil davon geht in interne und externe Rework-Aktivitäten.
Wenn 25% Ihrer Teile Nacharbeit benötigen und ein Teil davon trotzdem verschrottet wird, steigen Ihre effektiven Stückkosten um 20–30%. Ohne dass der Kunde das sieht. Ohne dass Sie einen Cent mehr Umsatz machen.
Praxisbeispiele aus Automotive-Zulieferbetrieben zeigen: PPM-Werte liegen im Durchschnitt bei 100–500 PPM. Best-in-Class-Werke erreichen unter 50 PPM. Für Qualitätsmanager in Automotive, Ladeinfrastruktur und Schiffbau sind PPM-Werte der entscheidende Indikator. Die Differenz betrifft drei Ebenen: Qualität, Kosten und Nachhaltigkeit.
Jedes Teil, das durch Nacharbeit gerettet wird, vermeidet Neuproduktion. Jedes Teil, das verschrottet wird, hat bereits Material, Energie und Prozesskapazität verbraucht – umsonst.
Containment-Maßnahmen im Qualitätsmanagement: Teuer, aber Bandstillstand ist teurer
Wenn ein Fehler in der Serie auftritt, haben Sie drei Optionen:
- Sie stoppen die Produktion.
- Sie liefern weiter und hoffen, dass der Fehler beim Kunden nicht auffällt.
- Oder Sie sortieren 100%.
Die dritte Option kostet sofort Geld. Ein externes oder internes Sortierteam vor Ort, ein Quality Gate im Warenausgang, eine Expresslogistik für verdächtige Chargen. All das sind kurzfristig hohe Kosten.
Aber ein Serien- oder Feldrückruf kostet deutlich mehr. Auslieferstopps kosten Vertragsstrafen. Bandstillstand beim OEM kostet Ihre Reputation.
Für Qualitätsmanager sind drei Dinge entscheidend, wenn Containment-Maßnahmen laufen:
1. Reaktionszeit
Wie schnell ist ein Team vor Ort oder im Werk? Stunden zählen, nicht Tage.
2. Transparenz
Saubere Trennung IO/NIO. Dokumentierte Fehlerbilder. Chargentracking. Keine „Schätzungen“.
3. Prozessstabilität im Zeitraum der Maßnahme
Wenn während der Sortierung neue Fehler auftauchen, sollte das System nicht zusammenbrechen, sondern flexibel adaptiert werden.
Containment ist Firefighting. Es löst das Problem nicht dauerhaft, verhindert aber, dass ein Serienfehler Ihr Werk oder die Produktion Ihres Kunden lahmlegt.
Sortier- und Nacharbeiten als Datenquelle für nachhaltige Prozessverbesserung
Die zweite Rolle moderner Nacharbeit ist weniger sichtbar, aber langfristig wichtiger.
Jede Sortieraktion generiert strukturierte Informationen: Fehlerarten, Häufigkeiten, Chargen, Lieferanten, Prozessschritte. Diese Daten sind direkter Input für FMEA-Aktualisierungen, 8D-Reports, Maschinen- und Prozessoptimierungen.
Wer Nacharbeit nur als Kostenstelle sieht, verschenkt diese Möglichkeit zur Prozessverbesserung.
Wer sie als Messpunkt im Prozess nutzt, kann mittelfristig sowohl COPQ als auch ökologische Kennwerte signifikant verbessern.
Ein gutes Beispiel aus der Praxis:
Ein Kunde meldete fehlerhafte Steckverbinder bei einem Zulieferer für Ladeinfrastruktur. Wir sortierten das bereits angelieferte Material, prüften jedes Teil und dokumentierten die Fehlerbilder digital. Die Daten zeigen: 80% der Fehler entstanden in einer bestimmten Kavität der Spritzgussform. Der Zulieferer bearbeitete die Form nach. Die Rework-Rate sank von 12% auf 2%.
Ohne strukturierte Sortierung und Datenerfassung wäre die Ursache viel später gefunden worden. Mit höherem Ausschuss. Mit mehr Reklamationen. Mit deutlich höheren Kosten. Ein anderes Beispielprojekt über Nacharbeit an Ladesäulen finden Sie hier.
Nacharbeit ersetzt keine Root Cause Analysis. Sie liefert Ihnen aber die Daten, die zeigen, wo das Problem liegt.
Circular Economy: Wenn Rework Teil des Geschäftsmodells wird
In Branchen mit langlebigen Investitionsgütern – E-Mobilität, Industriemaschinen, Schiffbau – wird Nacharbeit zunehmend bewusst Teil des Produktlebenszyklus.
Rückrufaktionen, Retrofit-Programme, Refurbishment-Strategien: All das basiert darauf, dass Komponenten nicht verschrottet, sondern aufgearbeitet werden. Forschung und Praxis zeigen, dass planvolle Wiederaufbereitung im Feld nicht nur Abfall vermeidet, sondern auch neue Service- und Geschäftsmodelle ermöglicht.
Für Qualitätsmanager bedeutet das: Nacharbeit ist nicht nur „Reparatur eines Fehlers“. Sie kann Teil eines übergeordneten Produkt- und Servicekonzepts werden. Besonders, wenn regulatorische Anforderungen und CO₂-Budgets längere Nutzungszyklen fordern.
Das gilt nicht nur für Automotive. Fahrradindustrie, Rüstung, Kunststoffindustrie, Alternativenergien: Überall dort, wo Bauteile und Komponenten zusammengebaut werden, steigt der Druck auf zirkuläre Wertschöpfung.
Viele behandeln Nacharbeit nur als Krisenmanagement. Damit verpassen sie die strategische Ebene.
First Pass Yield verbessern:
Drei KPIs, die Ihre Nacharbeit messbar machen
Damit Sortier- und Nacharbeiten als professionelles Instrument im Qualitätsmanagement akzeptiert werden, müssen sie messbar sein.
First Pass Yield (FPY)
Wie viele Teile bestehen den Prozess beim ersten Durchlauf ohne Nacharbeit und ohne Ausschuss?
FPY = 75% bedeutet: 25% verursachen Rework oder Schrott. Das erhöht die durchschnittlichen Prozesskosten pro Gutteil um 20–30% und treibt Ihre CO₂-Bilanz pro ausgeliefertem Produkt nach oben.
Rework-Rate
Anteil der produzierten Einheiten, die nachgearbeitet werden müssen. Differenziert nach internem Rework (eigenes Werk) und externem Rework (Kunde, Dienstleister, Feld). Für Nachhaltigkeit ist die Rework-Rate ambivalent: Kurzfristig zeigt sie Verschwendung, langfristig weist ihr Rückgang – bei gleichzeitig fallendem Ausschuss – auf optimierte Prozesse hin.
PPM-Werte (Parts per Million Defects)
Best-in-Class-Werke erreichen unter 50 PPM. Durchschnitt liegt bei 100–500 PPM. Jede Steigerung der Qualität schlägt direkt auf weniger Nacharbeit, weniger Reklamationen und geringere Umweltbelastung durch Rücktransporte und Ersatzteile durch.
Diese drei Kennzahlen zeigen Ihnen vor und nach strukturierten Sortier- und Nacharbeitsmaßnahmen, ob das Projekt funktioniert. Diese Kennzahlen sind transparent, vergleichbar und lassen sich direkt mit COPQ und Nachhaltigkeitszielen verknüpfen. Erfahren Sie mehr über unsere datengetriebenen Sortier- und Nacharbeitsprozesse.
Fazit
Jeder Fehler, der gar nicht erst entsteht, ist aus Kosten- und Umweltsicht optimal. Prävention ist und bleibt der Goldstandard.
Aber Fehler werden nie ganz verschwinden, denn kein Produktionssystem ist fehlerfrei. Nicht in Automotive. Nicht in Ladeinfrastruktur. Nicht in Schiffbau, Rüstung, weißer Ware, Kunststoff oder anderen Branchen.
Wenn Fehler auftreten, entscheidet die Qualität Ihrer Containment- und Nacharbeitsprozesse über drei Dinge:
1. Ihre Kosten
Effektive Stückkosten steigen um 20–30%, wenn Sie Nacharbeit nicht professionell organisieren.
2. Ihre Liefertreue
Bandstillstand und Auslieferstopps kosten Vertragsstrafen und Reputation.
3. Ihre Nachhaltigkeitsbilanz
Jedes verschrottete Teil hat bereits Energie, Material und Transport verbraucht – umsonst.
Nacharbeit brauchen Sie so oder so. Entscheidend ist, ob Sie sie nur als Kostenstelle sehen oder als datengetriebenes Werkzeug nutzen, das Ihre Prozesse verbessert.
Wenn Sie FPY unter 80% haben, wenn Ihre Rework-Rate steigt, wenn Ihre PPM-Werte im dreistelligen Bereich liegen, dann verlieren Sie gerade Geld und Ressourcen, während Sie das lesen.
Sprechen Sie mit jemandem, der Sortier- und Nacharbeiten nicht als Feuerwehr, sondern als transparentes, messbares System organisiert. Jemand, der Containment, Datenerfassung und Prozessverbesserung verknüpft. Jemand, der branchenoffen arbeitet und weiß, dass ein Quality Gate in der Fahrradindustrie genauso funktionieren muss wie in der Rüstung oder in der Automobilindustrie.
Kontaktieren Sie uns. Wir zeigen Ihnen, wie Nacharbeit aufhört, nur Kosten zu verursachen. Und anfängt, Daten zu liefern, die Ihre Prozesse besser machen.
Häufig gestellte Fragen zu Sortier- und Nacharbeiten
Was ist First Pass Yield (FPY)?
FPY gibt an, wie viele Teile einen Prozess beim ersten Durchlauf ohne Nacharbeit und ohne Ausschuss bestehen. FPY = 75% bedeutet: 25% verursachen Rework oder Schrott. Das kann die Prozesskosten pro Gutteil erheblich erhöhen.
Wann sind Containment-Maßnahmen notwendig?
Containment wird im Qualitätsmanagement eingeleitet, wenn ein Qualitätsfehler in der Serie auftritt und verhindert werden muss, dass fehlerhafte Teile zum Kunden gelangen. Typische Maßnahmen: 100%-Sortierung, Quality Gates, Chargentracking, Separierung IO/NIO.
Wie senke ich meine Rework-Rate?
Durch strukturierte Datenerfassung bei jeder Sortierung (Fehlerarten, Häufigkeiten, Chargen), Root Cause Analysis und gezielte Prozessverbesserungen wie FMEA-Updates, Maschinenjustierung oder Lieferantengespräche auf Basis der 8D-Methodik.
Was sind typische PPM-Werte in der Industrie?
Durchschnittliche Werke liegen bei 100–500 PPM (Parts per Million Defects). Best-in-Class-Werke in Automotive und vergleichbaren Branchen erreichen unter 50 PPM. Jede Qualitätsverbesserung reduziert direkt Nacharbeit, Reklamationen und Transportaufwände.
Ist Nacharbeit nachhaltiger als Ausschuss?
Ja. Lebenszyklusanalysen belegen, dass nachgearbeitete Komponenten ihre CO₂-Emissionen um 35–70% gegenüber Neuproduktion reduzieren können. Nacharbeit rettet bereits investierte Energie, Material und Prozesskapazität, während Ausschuss sie vernichtet.
## Quellen:
Die in diesem Artikel genannten Daten und Kennzahlen basieren auf aktuellen Studien und Branchenberichten: American Society for Quality (ASQ), Quality Digest, BORG Automotive Group, Valeo, Six Sigma DSI, MachineMetrics, Tulip Manufacturing Analytics (2022-2024).
